Industrial Metaverse bietet Chancen und Risiken: Deutsche Maschinen- und Anlagenbauer müssen sich rechtzeitig positionieren.

Im Industrial Metaverse werden viele der heutigen Technologie-Entwicklungen wie AR-/VR-Brillen, Edge- und Cloud-Technologien, die Blockchain und natürlich KI zu einer umfassenden virtuellen Abbildung der Realität (beispielsweise einer Fabrik) zusammengefügt. Das führt zu einem durchgängigen Nutzererlebnis, in welchem ganz unterschiedliche Use Cases durchlaufen werden können – so wie in der realen Fabrik. Doch die Möglichkeit diese Use Cases im originalgetreuen virtuellen Abbild durchlaufen zu können statt in der Realität bietet ganz entscheidende Vorteile.

• Schulungen können an einer virtuellen Maschine durchgeführt werden, während die reale Maschine ihre Produktion ungestört fortsetzt. Außerdem können am virtuellen würde.

• Wartungs- oder Reparaturarbeiten können z.B. in einem Mix aus realer und virtueller Welt durchgeführt werden. Dabei steht der Instandhalter der Fabrik an der realen Maschine und der Servicetechniker des Maschinenbauers am anderen Ende Welt an der virtuellen Maschine. Aufgrund der Echtzeitabbildung können beide Hand in Hand zusammenarbeiten.

• Die virtuelle Fabrik kann sehr schnell umgebaut werden. Hierdurch können Simulationen für eine Prozessoptimierung sehr leicht durchgeführt und auf ihre Vor- und Nachteile überprüft werden. Und mehr noch: Durch die digitale Abbildung der Fabrik können die Prozesse künstlich durchlaufen werden. Damit können synthetische Daten erzeugt werden, die genutzt werden können, um KI-Algorithmen zu trainieren, wo die vorhandenen Daten sonst nicht ausgereicht hätten.

Das sind nur wenige Beispiele, doch dürfte schon deutlich machen, welches Potenzial im industriellen Metaverse steckt. Dabei sind das Entdecken und Lösen von Problemen nur ein erster Bereich für Verbesserungen. Darüber hinaus darf erwartet werden, dass die engere und optimal unterstützte Zusammenarbeit der Menschen zu einem signifikanten Sprung der Innovationsleistung führen wird.

Zunächst ist klar, dass die beschriebenen Vorteile des industriellen Metaverse viele der aktuellen Probleme wie Fachkräftemangel, Skalierbarkeit von Knowhow-Trägern oder Kosten und Effizienzdruck in Hochlohnländern zumindest deutlich lindern. Dies bringt nicht nur Vorteile für den Produktionsstandort Deutschland, sondern ist auch eine Chance für die deutschen Maschinen- und Anlagenbauer. Meist sind sie deshalb weltweit führend in ihren Nischen, weil sie auf jahrzehntelanges Anwendungswissen bauen können und damit für Ihre Kunden optimale Partner sind. Diese Partnerschaft wird in den kommenden Jahren immer wichtiger, da Maschinen nicht nur optimal auf die Anforderungen des Kunden ausgelegt sind, sondern die Maschinen über Ihren Lebenszyklus auch an neue Anforderungen angepasst werden. Das Metaverse bietet hierfür eine optimale Plattform. Doch es gibt noch einen anderen Grund, warum es wichtig ist, dass die deutsche Industrie die Entwicklung des industriellen Metaverse vorantreibt: Von jeher ist die Rede davon, dass eine besondere Stärke der deutschen Maschinen- und Anlagenbauer die örtliche Nähe zu ihren Kunden ist, die eine besonders effektive Innovationsleistung zulässt. Denn nirgends auf der Welt sitzen so viele Fabrikausrüster und so viele Fabrikbetreiber auf wenigen 100km Entfernung beisammen. Es ist klar, dass diese Stärke in einem etablierten industriellen Metaverse nicht mehr wirkt. Der deutsche Maschinen- und Anlagenbau muss daher die Zeit nutzen, um sich rechtzeitig zu positionieren.

Firmen wie Siemens, Nvidia und andere arbeiten bereits an den relevanten Technologien, die eine realitätsnahe, physikalisch exakte und echtzeitfähige Abbildung der Realität zulassen werden. Ein zentrales technologisches Konzept dabei ist der digitale Zwilling, an dem auch bereits zahlreiche Maschinen- und Anlagenbauer arbeiten. Jedoch zeigt sich dabei, dass es fast so viele Auslegungen und damit Varianten des digitalen Zwillings gibt, wie Maschinenbauer, die daran arbeiten. Wichtig für das industrial Metaverse wird es, den digitalen Zwilling echtzeitfähig zu machen. Hierzu ist es notwendig, die Maschinen mit ausreichend Sensorik auszustatten und IoT-fähig zu machen. Was ein bisschen klingt wie kalter Kaffee ist in der Realität immer noch häufig ein Problem: Selbst, wenn die Maschinen bereits IoT-fähig sind, sehen wir uns oft dem Problem gegenüber, dass für die Umsetzung eines gewünschten Usecases schlicht die Daten fehlen.

Aber gehen wir davon aus, dass auf dieser technischen Ebene (in Verbindung mit der rechtlichen Ebene die zukünftig durch den EU Data Act geregelt wird) weiter an Lösungen gearbeitet wird, sodass die notwendigen Daten und die Konnektivität in naher Zukunft zur Verfügung stehen. Dann besteht die größte Herausforderung für einen zügigen Wandel auf Ebene der strategischen Ausrichtung und des Mindesets der Maschinen- und Anlagenbauer. Denn die Dynamik und die Kollaboration zwischen Fabrikausrüster und Fabrikbetreiber wird durch die Möglichkeiten des industriellen Metaverse nochmal erheblich zunehmen. Maschinen- und Anlagenbauer werden dann endgültig zu Serviceanbietern und müssen ihre Leistungsangebote, Geschäftsmodelle und ihr grundsätzlichen Selbstverständnis entsprechend Weiterentwickeln. Lesen Sie hierzu mehr in unserem Whitepaper über die Industrial Service Experience.

Diese, eher kulturelle Ebene, stellt nach unserer Überzeugung die größte Herausforderung bei der Weiterentwicklung der etablierten Maschinenbau-Unternehmen dar. Jedes Unternehmen muss hierfür ein klares Zukunftsbild entwickeln und die Menschen mitnehmen.